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烤熟的面包坯被送上6米高的圆形冷却塔

2月26日早上6点40分,通州九棵树古船面包生产车间的换衣室里,有渭山扣好白色工作服,系紧绿色鞋套,用力地将耳边的鬓角向上推,全部塞进蓝色发套,接着拿起粘毛滚在身上上上下下地滚了好几遍,“工作服上有小绒毛和灰尘,这些都不能带进车间”。

有渭山是古船面包生产车间的白班班长。车间里生产的是专供肯德基等西式快餐企业使用的汉堡面包坯。北京所有肯德基门店中出售的汉堡包括全家桶中的长面包,都“出生”在这里。

有渭山每天头一样工作,就是和工友们一起消毒车间里所有的生产器具。面包托盘的正反面、传送带的缝隙,甚至连工人坐椅的椅垫都是每天一消毒。

其实按照车间的要求,夜班班组下班前已经进行了全方位的清洁消毒,但每天早上接班,有渭山和他的工友们还要重做一遍,“我们是做食品的,最重要的就是卫生,得让消费者吃得放心”。他说,车间消毒使用的都是酒精和食用级火碱,不用任何其他化学药剂。

7点整,第一批发酵好的面团倒出和面机,车间里立刻忙碌了起来。有渭山开始在整个车间里来回巡视,检查各个环节的生产情况。虽然在车间里看到的是已经和好的面团,但在此之前,这些面团还得“闯”过筛粉、筛糖等多道关卡,“面粉要筛选4次,糖、盐也要用小筛子人工筛选两次,而且还要溶解过滤以彻底清除杂质,一道程序都不能落下”。

发酵后面团先被均匀地切成长条,然后被送入轨道型的成型机压成面包的形状。虽然雏形已成,但这些生面包胚还要经过人工筛选。流水线边上的3名工人紧盯着托盘中的生面包胚,每一个都用手掂量一下,过重的或过轻的都要立刻挑选出来。别看不用过秤,每天过手几万个面包胚的工人们,早就练成了“一抓准”,很少会出现错漏。

“我们设定的面包坯重量标准是74克,大了面包内部组织不均匀,小了则容易烤焦。”说起业务,有渭山的表情显得格外专注。为了在细节上也保持一致,古船甚至对于面包表面的芝麻密度也特地设置了标准,“面包表面每平方厘米必须是10粒芝麻,太密太稀都不符合要求,烤出的芝麻颜色也必须是金黄色,颜色不对也不能出厂,必须保证消费者吃到的每一口面包味道都是一样的”。

这样苛刻的产品质量控制要求,古船制定了13项。

9点刚过,第一批发了福的面包坯出炉了。顿时,车间里香气四溢。通过传送带,烤熟的面包坯被送上6米高的圆形冷却塔,一层层不停地旋转着,逐渐冷却。冷却至室温的面包坯最后被送入包装车间,在这里它们将被装箱运走。

不过,在此之前它们还要经过几道关卡,“车间内的金属设备较多,为防止微小的设备零件掉落进面团中,面包出厂前必须经过金属检测。”记者看到,只要面包中有直径大于1毫米的金属物体,检测仪就会自动报警,相应的面包会自动掉落在检测仪的隔间里。

此外,每个批次的面包坯还要经过最后的质量抽检,抽检的内容包括表皮颜色、实体重量、切面气泡大小等十几项指标。记者看到,在工作人员操作台侧的墙壁上,还贴有各项“指标”的示意图,每张图上都有5个面包坯的图像,中间是“标准照”,四角则是“对比照”,只要生产出的面包坯与“标准照”不符,该批次的产品就不能出厂。

上午10点半,第一辆配送车驶出了厂区,“我们的原则是当天生产当天用”。目前,除了肯德基北京各门店外,古船还供应乐天利等快餐企业。现在每天白班古船生产的面包坯数约在23万个左右,在下午4点前将全部运送到各个合作商的门店。

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